对于模具生产这一典型的离散制造企业来说，模具的一向是行业内赓续索求的课题。北汽福田潍坊模具厂结合MES制造实行体系的应用，尝试将工厂和车间作业计划分层，采用计算机辅助手段，逐步实现了对计划和进度的有效控制与协调。

在模具的制造过程中，随着企业规模的扩大和的细化，企业的各个阶层对和进度的及时了解越来越迫切，如高层领导想知道：企业当前剩余的生产能力是多少？能不能透明地看到制造现场？能不能及时地看到生产进度？能不能展望订单的交货时刻？部门需要了解：制订的可否能够完成？生产现场的变动会给后续订单带来哪些转变？生产一线部门需要了解：怎样团体几百套模具的生产？怎样安排数以千、万计的工序加工？应该把这个使命分配给谁人班组？各个班组的负荷情况怎样？怎样最优化地分配使命，以便于在客户交货期内竣工？怎样及时地得到目前的竣工情况？

以上题目涉及到的编制，也涉及到计划实行进度。企业要面对繁杂的生产信息，制订出一个合理的，需要了解设备行使情况、工件加工情况、工人工作情况、物料行使情况等等。这些信息量十分大，单纯依靠人力来实现几乎不可想象，潍坊模具厂采用和MES体系实现了厂级和车间作业计划的合理分工、层层细化。

模具企业的分层实现

对模具行业来说，根据实际需求分成了许多种，如：模具制造节点计划--即工厂、模具设计计划、模具生产预备计划、模具物料需求计划、车间调度计划等。潍坊模具厂通过应用PDM、、MES体系，逐步将实现了合理的分工。

1、需求引入

2003年，潍坊模具厂成功实验了PDM、CA和体系，模具的设计所有实现了PDM平台上的三维实体设计，推进，企业的整个运作过程周全实现了。

因为模具的典型特点，即产品生产周期长，需求/技术/设备/人员各方面不确定要素多，为模具的编制带来很大的困难。根据工厂节点计划编制出来的长周期的计划，综合考虑了能力、优先级等客观要素，结合项目的思惟基本实现了宏观计划的调控，但因为不能及时把握车间生产现原形况，厂级下发到制造车间实行时，多数订单的实际生产进度与计算出要求的进度之间产生较大的不同等，导致车间很难按照所定的厂级对生产使命进行安排。

PDM、CA、体系在方面存在的题目：

车间具体排产计划所需的基础数据不准确，生产成本难以控制，工时定额、工具、设备状况以及生产现场状况等进行车间作业计划所需的基础数据不准确；

车间无法实现实时的动态跟踪和控制在成品的进度信息，不能及时向厂级计划部门及其他相干部门反馈响应的信息以支撑其决策；

对机床的行使情况不能进行有效地监控，如机床占用情况、机床停机情况、机床实际负荷、机床累计负荷；

派工单发放及上缴统计不及时，工时的信息反馈也是通过人工录入，造成工时信息带有随意性，不准确且录入时刻滞后，厂级部门不能及时了解实际生产情况；

车间具体排产计划编制采用手工填计划表的情势，编制效率较低；

主编制是根据工作中心计算出来的一个能力当量的概念，而不是真正的制造天数，只能进行宏观调控计划，不能用来引导车间的实际生产。

为了解决工厂、生产调度、进度控制、进度反馈、质量反馈等题目，潍坊模具厂最先实验MES制造实行体系，同时对体系模块进行了必要的调整，以实现分层控制的思惟。

2、模具企业的分层实现思路

分级，负责厂级以及MRP运算并给出瞻望期内工作中心的能力需求，MES负责在主计划的基础上做车间具体计划的排产；

通过PLC控制器等监测，读取机床启停、运转、报警，以及机床主轴的转速，获得机床的运行状况，通过简单的按钮操作实现枢纽工序的实际开工、竣工时刻录入。

3、对工厂的

在没有实验福田模具MES之前，潍坊模具厂体系对的采用了从上到下一路管的思路，即在接到订单以后就最先编制，设计完成以后根据情况调整，进行物料需求计划运算，生产车间按照调整后的计划团体生产。

此模式存在的最大题目是，因为计划部门直接编制了车间层的，造成了两个部门之间的计划差异，而且因为计划部门并无及时了解车间进度，生产部门并不认同计划部门的计划，造成了两个部门的对立。

鉴于此，我们以模具行业通用的模具节点计划作为工厂，将其纳入，物料需求计划的运算以此计划为标准，设计、生产预备、车间调度计划所有按照节点计划展开。

4、MES对车间调度计划的

福田模具MES体系的首要出发点就是细化车间调度计划，实现快速编制出吻合车间现原形况的车间级调度计划为目的，体系采用计划模板与经验相结合的体式格局来实现。

（1）车间排产模板

车间计划人员根据模具的种类选择合适的模板，体系可以自动生成较粗的车间调度计划。

（2）经验调整

经过初步排产以后，车间计划人员根据经验和车间生产情况对提前期和本日开工偏移量进行调整，调整之后的车间计划已经基本知足生产实际需要。

（3）资源绑定

车间调度员根据车间调度计划，将生产使命分派到每个机床或班组，在分派使命时，体系直观地提供每个机床或班组的负荷，帮助调度员合理分配使命。

（4）进度录入

体系采用简单的WEB体式格局录入每个模具枢纽件的开竣工情况，如图4所示，及时获得模具加工进度。

5、的闭环

工厂经过车间调度计划数据的积累，厂级计划赓续修正，形成了一个型的平台，为后续项目的计划编制提供了贵重的经验。